拉伸成型
1、機器：一般利用較大噸位的油壓機（200T）以上，對板材進行模具拉伸。
2、模具：角度不能過直，一般直接φ10以上，結構要合理。
3、材料：一般要求板材厚度范圍0.8-1.0mm以內，超過這個范圍，即使500T的油壓機也無力了。
4、熱處理：整體拉伸的水槽一般都需要高溫退火處理，一般是1200度以上的溫度，消除拉伸后的內應力。
5、表面處理：拉絲、打磨、拋光（一般為光面）
6、工藝：在板材加入模具拉伸油后，平穩地進行拉伸即可，成型后退火處理，再進行表面處理。
手工成型
1、機器：一般使用折彎機、油壓機成型，氬弧焊機進行焊接。
2、夾具：折彎夾具、油壓機模具。
3、材料：由于工藝采用折彎，對板材的厚度限制不大，一般根據經濟采用合理厚度。
4、焊接：根據材料厚度，可選用不同的焊接電流，例如1.2mm選用220A以下焊接電流。
5、表面處理：拉絲、打磨、拋光（一般為光面）
6、工藝：一般先對板材進行折彎成型，再好像折紙盒子一樣，對邊縫進行焊接，最后進行表面處理。
工藝對比
底焊盆在目前（2012年）的技術條件下是最佳的，原因是：整體拉伸的水槽一般都需要高溫退火，一般是1200度以上的溫度，經過這樣處理后的水槽，鋼性自然變弱，水槽的硬度肯定就打折扣了，這是其一；
第二、一般采用的鋼板厚度為0.8-1.0mm，那么超過這樣的厚度，可以說，即使是500噸的液壓機都無濟于事，所以，從這一點講，整體拉伸的盆，厚度難以保障；
第三，在邊處理方面，整體拉伸的盆，一般為單層翻邊，一方面很有可能割傷安裝工人的手，最重要的是沒有""加強筋""，承載重量不夠好，同時，也很難起到封水的效果;第四，整體拉伸可能面板很難做到平整；
工藝缺陷
對于對焊盆，最難做到的就是保證盆表面的平整，如果能夠保證，那么它真的是最好的方式了，因為：它跟整體拉伸一樣用材，還可以解決一體拉伸的拉伸難題，但市場上很多對焊盆，都很難做到完美;
對于底焊，個人覺得，是最成熟也是最好的成型技術。前提是，一定要是數控焊接。手工焊接盆，很容易出現焊接點不均勻，實際就是不斷補焊落下的痕跡。引用最先進的數控焊接技術，而數控焊接就避免了虛焊，漏焊等現象。
溫馨提醒
提醒大家，在選擇盆的時候，可以認真看看焊接處有無很細的一條條縫，有的話，就一定是虛焊了，那么，日積月累，藏污納垢，會脫漏的；再提醒大家：在買水槽的時候，可以用手在盆壁部分摸一下，看看有沒鼓包，高檔水槽是不會有鼓包的；再次再次提醒大家，買拉伸水槽的，注意水槽的厚度和承受力。
